前段时间，维修车间门杠维修专业组的几名同事得到了通报表扬。

前期，门杠车间实施了侧舱门粘接自动化项目，但是加工设备群有时会出现故障并停机。为了更好地助力生产，今年6月，门杠维修专业组的同事们决定想办法解决这一问题。

为了全面识别问题，维修钳工刘猛帅每天坚持记录设备运行状态，将识别的异常同步给专业组的同事，大家一起想办法解决。

侧舱门粘接自动化项目落地后，侧舱门依靠机器人即可完成粘接。粘接过程中，机器人需要对侧舱门拍照，识别打胶轨迹，然后再进行自动打胶，但有时候会出现拍照后不打胶的情况。针对这一问题，维修电工刘士民、武记川从侧舱门摆放顺序、光线对侧舱门反光的影响等几方面，着手分析故障原因。随后，他们结合侧舱门供应商优化设备的视觉功能，将该问题由每天出现10至15次，降低到每天1到2次。

对于“硬骨头”，门杠维修专业组的同事们也是毫不畏难。侧舱门骨架放到传送带上后，有时会出现骨架在传送中偏离轨迹的情况，这一直是侧舱门粘接自动化项目中的难题。为了彻底解决这个问题，门杠维修专业组组长周张俊带领电工技师张良、武记川、刘士民，一起群策群力，大家从传送带速度、员工放置骨架的操作规范性等多个维度出发，各显身手解决问题。7月10日之后，该问题再未发生过。

此外，专业组的同事们还优化了设备拍照功能，解决了涂胶线体工件不按节奏传送的问题，不断提升设备运行的稳定性。

在大家的努力下，目前，侧舱门粘接自动化项目加工设备群的故障停机时间，由平均每天的13.2分钟降至5分钟以内，故障停机时间大幅下降，远超目标值。

面对这一成绩，门杠维修专业组的同事们并没有自满。他们表示，支持好生产是自己的职责所在，后续专业组还要继续努力，不断优化设备性能，争取尽早彻底解决问题。

（维修车间 袁  豪）