原先，动力电池与车身的等电位，需要通过等电位线束进行连接。新能源客车单车需要配置3至10箱的动力电池，不仅等电位线束用量多，还需要员工手动装配，安装工作量大。同时，为保证电池仓内等电位线束的精细度，员工还需要反复调整线束走向，作业过程繁琐。

如果能取消等电位线束，通过其他方式实现电池和车身的等电位连接，那么上述问题将不复存在。为此，深澜动力能源系统工程师梁柱军主动提出，探索开发取消动力电池等电位线束的技术方案。

梁柱军想到，可以利用电池自身的安装螺栓，设计一套安装结构，通过集成的方式，让电池与车身的等电位进行连接。然而，如何在成本和效率最优的情况下，利用电池自身的安装螺栓进行集成呢？带着疑问，梁柱军等人通过分析等电位的技术原理和作用，广泛对标乘用车行业相关技术方案（乘用车行业已有部分车型能实现通过电池安装螺栓集成等电位功能），确定了在新能源客车上利用电池安装螺栓集成等电位功能的技术可行性，并输出最终的方案。

随后，梁柱军等人开始对集成结构中的等电位片、等电位片电泳防护件、电池装配孔等部件进行开发和匹配设计，重点攻关各部件如何实现既防腐蚀又具备高导电率的技术要求，最终开发出集成所需的安装结构。

改善后，动力电池自身的安装螺栓在锁付固定件功能的基础上，增加了等电位连接件功能，一个部件实现两种功能。同时，取消了复杂的等电位线束，提升电池仓线路精细度，单车节省工时13.5min，同时实现降本降重。目前该技术已在国内新能源客车的主销车型上批量推广。

创新感悟：在日常工作中,我们要善于发现痛点问题，问题是最好的创新改善来源。带着问题，利用自己的专业知识和经验，主动思考并付诸改善行动，一步步把我们的产品越做越好。

（电池产品科）