日前，公司收到国务院颁发的2019年度国家科技进步奖二等奖证书，表彰公司参与完成《中厚板及难焊材料激光焊接与复杂曲面曲线激光切割技术及装备》项目。荣誉背后有哪些故事?一起来看看。

　　敢吃螃蟹的团队

　　汽车制造用到的很多半成品，要用激光焊接和切割设备生产。但在2010年，此类设备还是国外二氧化碳气体激光切割机的天下，国内厂家要高价进口，宇通也不例外。当时，湖南大学、深圳大族激光联合研发出一种光纤激光切割新设备，价格远低于国外产品。新设备要在大批量生产半成品的过程中验证完善，但很多厂家不愿冒这个险。

　　公司相关同事了解情况后，对二氧化碳气体激光和光纤激光工作原理进行论证。大家认为，光纤激光技术虽然投放市场时间短，但风险可控，其节能环保、运行成本低，会成为未来的发展趋势。于是公司制定了风险规避措施，并和新设备研发商达成合作，第一台光纤激光设备被运进宇通。

　　发散思维，敢想敢干

　　然而，设备布局时遇到了难题。这台设备包含主机、冷水机、激光器等多个附属件，加在一起长度将近30米，车间场地只有20米，根本放不下。对此，负责设备安装的工艺师们发散思维、各抒己见：“能不能挖个坑，把一部分设备放到地下?”“我刚才去现场看了，不用挖坑!在设备正上方建个二层平台，把附属件放平台上就行，比挖坑还省钱!”

　　当大家把建二层平台的方案反馈给研发厂家时，对方大吃一惊：“你们真敢想，我们做设备这么多年，还是第一次有人这么干。但这也是一个好方案，我们配合。”就这样，新设备终于安装投用，仅用了18米场地。

　　深入现场找解决方案

　　客车行业的钣金类、管材类零件生产具有多品种、小批量特点。如何让新设备能够生产出各种物料，是需要重点考虑的事。

　　新设备的激光头距离卡盘90毫米，而公司有些半成品尺寸超过200毫米，按照一般人的想法，这是无法加工的，但项目团队不这么认为。来自型材、机械、电气工程等领域的工艺师聚在一起头脑风暴，然而讨论了半天还是没方案。第二天上班时，大家发现某同事不在座位上，打电话一问才知道，他一早就去了车间。

　　快到中午时，这名同事灰头土脸地回到办公室，见到主管时却一脸喜悦：“我有办法解决昨天的那个问题了!”原来，他在车间盯着设备看了几个小时，仔细研究了卡盘的旋转运动规律。他发现通过调整切割轨迹可以解决问题，也因此获得一项专利。

　　就这样，团队联合研发端在激光切割技术领域取得多项突破。自2012年至2019年，宇通累计投入国产激光焊接与切割类设备55台(套)，有效支撑零部件加工质量、效率提升。更重要的是，这打破了国外对激光切割技术及设备的垄断，受到国家认可。

　　项目的成功，离不开工艺、设备、生产、维修和采购等各方同事的高效合作。未来，大家将把荣誉化为动力，争取取得更大的成绩。

　　(工艺部 蒋林森)