今年7月，《锆化工艺开发与应用项目》被评为公司科学技术进步奖三等奖。锆化工艺的产业化使用，实现了电泳前处理工序中磷和重金属离子零排放，大幅降低能耗和污水处理费用，支持公司污水排放由二级标准达到一级标准。为达成这一目标，叶绍欣和他的团队已经努力了九年。

　　奔波三年，确定新工艺方向

　　磷化工艺是涂装电泳前处理工序的常用工艺，磷化液中含有大量重金属离子，处理成本较高。从2011年开始，涂装工艺师叶绍欣着手研究更环保的工艺。

　　当前，整个汽车行业内还没有使用无磷化前处理工艺的先例。有些材料厂家和科研机构声称在研究可替代磷化液的硅烷、锆化等工艺，但都没有产业化应用。

　　为验证实际效果，叶绍欣等人拉着装满样板的行李箱，奔走在材料厂家和研究机构之间、参与各种新技术交流会。在逐步了解各项新工艺性能和验证机制后，叶绍欣牵头建立包括泳透力测试、原子灰配套验证在内的22个验证项目，试验不同工艺的实际效果。

　　在长达三年的验证过程中，项目组用过的样板从实验室的地板一直堆到了天花板。最终，他们将锆化工艺作为前处理工艺的研究方向，并初步确认适用宇通的工艺参数。

　　推广阶段，攻下“泳透力”的难关

　　此前，试验阶段测试的锆化工艺参数，是在实验室的4升模拟槽中产生，真正在400吨的电泳槽中应用时，任何细微问题都将被放大、暴露，因此必须在电泳线进行锆化工艺验证。由于公司电泳线使用的是磷化液，项目组只能等假期无排产时，将磷化液更换为锆化液进行试验。

　　2014年的五一假期，项目组在十八里河工厂的车身电泳线首次开展实车验证，发现除泳透力(车身内腔电泳成膜能力)性能外，各指标均达到预期。大家用一年时间升级材料配方，调整电泳通电时间和升压模式、创新四枚盒，型材挂件刨剖等泳透力测试方法进行小范围测试，优化各种可能影响泳透力的参数，满怀期待地在2015年的端午假期进行第二轮验证，结果指标虽然提升明显，但仍不合格。

　　叶绍欣再一次召集团队成员、专业首席、涂装专家和供应商技术能手对泳透力进行分析，但似乎所有方法都已用过。在大家几乎绝望时，涂装专业首席工程师于朝阳灵光一闪，指着电泳“阴阳极面积比”(阴极与阳极的比例)的标签说：“咱以前的方案都默认阴阳极面积比固定，但实际上新能源电泳线的阴阳极面积比要优于十八里河工厂。要不去新能源车身电泳线试试?”有了新思路，项目成员照此重新完善方案。随后，在2016年端午节假期的试验中，泳透力指标终于达标!

　　“文火慢炖”，独创低温脱脂工艺

　　2019年3月，锆化工艺正式在新能源工厂车身电泳线投入使用。大家发现，宇通车身为铝锌铁混合材质，铝锌材质在锆化后，出现成膜不均匀的情况。锆化工艺对前道脱脂(除去材质表面的油垢)工艺的要求极高，降低脱脂温度可解决这个问题，但同时会造成除油不彻底。大家又一次陷入困惑。

　　叶绍欣在脑海中不断模拟解决方案，如果在低温脱脂的情况下延长脱脂时间，效果如何?随后，项目组采取低温脱脂工艺，并引入缓蚀功能，既能保证脱脂效果，又防止多材质混线生产导致过度刻蚀。该方案也被大家戏称为“文火慢炖”。

　　目前，锆化工艺正按计划推广。项目团队历经九年，创新应用纳米成膜技术、低温脱脂工艺等方法，实现锆化工艺的产业化应用，让锆化工艺真正在宇通生根。

　　(工艺部 孙 敏)